La única vez que tenemos el control de una parada de planta es durante la fase de planificación!

La única vez que tenemos el control de una parada de planta es durante la fase de planificación!

Hace muchos años aprendí a la fuerza que la única vez que se tiene el control de una parada de planta es cuando se está en la fase de planificación. Durante la ejecución, uno queda dependiendo de lo bueno que fue el plan y lo más importante, de lo bien que se ha protegido el plan.

Siempre van a haber imprevistos durante una parada, pero en general, estas cosas se pueden prever. No es tan común que en una parada se experimente un problema que nunca ha ocurrido antes. De hecho, en Bluefield hemos revisado muchos planes de parada y desarrollamos una lista de los elementos que suelen causar los retrasos durante las paradas o excesos en tiempo y costo. Dichos elementos se agruparon en nuestra lista de preparación de detenciones mayores y buenas prácticas. La idea fue utilizar nuestra experiencia previa en detenciones mayores para crear un listado práctico de conceptos clave, críticos para desarrollar una parada exitosa evitando la ocurrencia de la mayoría de los inconvenientes que frecuentemente aparecen.

A partir de esta experiencia, todos los problemas identificados fueron clasificados en las siguientes áreas y así se configura una lista de verificación que puede guiar las acciones necesarias para prevenir o identificar los riesgos asociados durante la fase de planificación:

  • Gente clave
  • Alcance del proyecto
  • Aprobación de presupuesto
  • Planificación detallada
  • Proteger el plan y planes de contingencia
  • Facilidades de permanencia en el sitio para el personal
  • Preparación de repuestos
  • Estrategia de reparaciones fuera del sitio
  • Inducciones y entrenamiento
  • Detención del equipo
  • Servicios en el sitio para la parada
  • Revisión de presupuesto y control de costos
  • Revisión de camino crítico
  • Siempre que sea necesario - Diseño de sitio / Vías de acceso

Entonces, ¿cómo es posible evitar problemas comunes?

Es una tarea muy sencilla evitar este tipo de problemas en las paradas, pero para esto se deben tomar medidas durante la fase de planificación. Una vez que surge un problema durante una parada, si no se tiene un plan, entonces se está trabajando de manera reactiva, al igual que ante una condición de falla imprevista, ya sabemos que en estas situaciones dependemos de la suerte para que las cosas salgan bien.

La solución es tan simple como planificar los detalles, planificar los detalles, planificar los detalles y ..... proteger el plan. Algunas personas definen "Proteger el Plan" como realizar una evaluación de riesgos para cada elemento dentro del alcance de la parada, sin embargo, preferimos llamarlo proteger el plan, ya que se trata no sólo de la identificación de los riesgos, sino también sobre el desarrollo de un plan de contingencia práctica . De hecho, a veces, cuando la gente utiliza un enfoque basado en el riesgo, el foco queda en la cuantificación del riesgo en vez de hacer buenos planes de contingencia o eliminar el problema con un enfoque alternativo.

Proteger el plan puede ser tan simple como preguntarse a sí mismo o al equipo "que se imaginan que podría salir mal" para cada tarea de la carta Gantt. No hay necesidad de inventar cosas que pueden salir mal, sólo se tiene que utilizar la experiencia e identificar lo que normalmente falla en el plan (o utilizar una lista de verificación basada en experiencia similar al documento de Bluefield que se mencionó anteriormente). Luego, se puede desarrollar una solución factible o cambiar el plan para evitar que aparezca el problema en la ejecución.

Por ejemplo, una situación común que se produce a menudo es cuando las reparaciones de componentes fuera del sitio tienen problemas o durante la revisión del componente se identifican defectos adicionales, que extenderán el tiempo de revisión. Sólo hay dos maneras de manejar este riesgo:

  • Desarrollar un plan de contingencia o
  • Eliminar la necesidad de reparación fuera del sitio del componente.

Si la parada se va a retrasar, un plan de contingencia podría ser; identificar un componente alternativo, utilizar un componente del stock del almacén o revisar si hay opciones en el stock del OEM. Una alternativa es utilizar el ítem del inventario y eliminar el riesgo asociado a una reparación fuera del sitio. Sin embargo, esto normalmente va a tener un impacto directo en los costos.

En Bluefield hemos manejado y revisado muchos programas de paradas para nuestros clientes. En la revisión de una parada de una planta de manejo y preparación de carbón (CHPP) encontramos una serie de problemas clave como los enumerados anteriormente.

Cuando iniciamos la revisión de la parada, que ocurrió durante las últimas etapas de la fase de planificación, encontramos:

  • El alcance de la parada no había sido congelado con anterioridad al inicio de la parada, que es la mejor práctica.
  • Una tardía (pocos días antes del inicio) avalancha de órdenes de trabajo correctivas modificó el alcance agregando un costo adicional de $ 1M y otro riesgo para en la entrega prevista.
  • El equipo del proyecto no se definió hasta la semana previa a la parada, trabajándose el plan con muchas personas en roles temporales.
  • Los programas eléctricos y mecánicos estaban representados en cartas Gantt separadas, aun cuando dependían entre sí para el final de la ruta crítica.
  • Una tarea de ruta crítica que incluía fabricar una tapa del colector de aceite y sus barandas además de revestirlo, no tenía bien definido el alcance y no estaba planificado en detalle.
  • El método para acceder a la parte superior de la caja abierta no se definió hasta ya avanzado un tercio del tiempo de la detención. Una vez que se acordó el método de acceso, el equipo se dio cuenta de que los materiales para hacer el trabajo no estaban en el lugar y, de hecho, estaban a 300 Km. Un retraso de 3 días se experimentó como consecuencia de lo anterior.
  • Piezas críticas para el reemplazo de la baranda del cajón no correspondían a la especificación y tuvieron que ser maquinadas a la medida con mucho esfuerzo de por medio. Es esencial comprobar que todas las piezas están en el sitio, antes del comienzo de la parada.

Ya era demasiado tarde para esta parada, por lo que se tuvo que manejar reactivamente cada imprevisto que fue apareciendo. Estos y la mayor parte de los problemas imprevistos que surgieron en esta parada se podrían haber evitado fácilmente siguiendo la lista de control de paradas de Bluefield o cualquier otra herramienta similar para cautelar los riesgos durante la etapa de planificación.

Nuestro aprendizaje en el tiempo ha sido,  mantener las cosas simples, planificar los detalles, planificar los detalles, planificar los detalles y luego ...... proteger el plan.

Si está interesado en recibir una copia de la lista de control de paradas de Bluefield, por favor envíe su nombre y dirección de correo electrónico a admin@bluefield.com.au. (Sólo hay que poner "lista de control de paradas" en el asunto del correo electrónico)

CHPP Shutdown

Date :

September 14, 2016